2024-12-25
伴隨著綠色經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，作為成都光伏重鎮(zhèn)的重要一環(huán)，成都金堂縣正在以晶硅光伏和新型鋰電“雙千億”產(chǎn)業(yè)集群目標(biāo)快步推進(jìn)。今天，我們將走進(jìn)這里的通威太陽(yáng)能金堂基地，探訪光伏行業(yè)首個(gè)5G應(yīng)用基地。
走過展開雙翼的基地大門，平整的道路、規(guī)范化的布局、米黃色與黑色拼接的廠房?jī)?nèi)，掩藏著通威GW級(jí)的太陽(yáng)能電池智造產(chǎn)線。
這里，就是通威與中國(guó)電信、華為聯(lián)手打造全球領(lǐng)先的5G工業(yè)應(yīng)用園區(qū)。
通威太陽(yáng)能金堂基地
從光伏行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)規(guī)律來看，當(dāng)一項(xiàng)技術(shù)能夠幫助企業(yè)在競(jìng)爭(zhēng)中贏得一定優(yōu)勢(shì)時(shí)，有條件的企業(yè)都會(huì)窮盡一切辦法加快追趕的腳步。截至目前，通威高效電池年產(chǎn)能超140GW、高效組件年產(chǎn)能達(dá)85GW，持續(xù)處于行業(yè)領(lǐng)先地位。
通威太陽(yáng)能金堂基地信息部副經(jīng)理李靖翔介紹，在金堂基地內(nèi)的每一個(gè)無塵車間都有足球場(chǎng)大小，每個(gè)車間內(nèi)安裝多條長(zhǎng)度約300多米的全自動(dòng)智能制造生產(chǎn)線、數(shù)百臺(tái)智能小車輔助生產(chǎn)，甚至還有智能小車搭載環(huán)境監(jiān)測(cè)設(shè)備，實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)溫濕度、顆粒物濃度等，監(jiān)控全車間的生產(chǎn)環(huán)境。
制造能力是光伏行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的基礎(chǔ)，而制造業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的本質(zhì)是制造工廠的競(jìng)爭(zhēng)。通威以金堂基地為樣本，向來訪者揭示中國(guó)光伏產(chǎn)業(yè)鏈站穩(wěn)世界之巔的秘密。
1.在加法上做減法
制造業(yè)領(lǐng)先的規(guī)則很簡(jiǎn)單，即用盡可能低的成本來制造出更具價(jià)值的商品，同時(shí)擁有充足的產(chǎn)能來滿足市場(chǎng)的需求。
過去數(shù)年，光伏行業(yè)一直處于“以產(chǎn)能滿足市場(chǎng)需求”的階段，快速增長(zhǎng)的市場(chǎng)規(guī)模總能適配不斷增長(zhǎng)的產(chǎn)能，直到跨界者的入局。
用數(shù)臺(tái)設(shè)備搭載起一條生產(chǎn)線，再申請(qǐng)一個(gè)商標(biāo)，就能完成光伏業(yè)務(wù)的布局。由于光伏制造的門檻不高，因此光伏產(chǎn)能從適度走向泛濫，出現(xiàn)了“需求難以滿足產(chǎn)能”的反轉(zhuǎn)現(xiàn)象。
出清部分產(chǎn)能只能依賴經(jīng)濟(jì)規(guī)律發(fā)揮作用，但企業(yè)無法預(yù)期未來時(shí)刻，也無法永遠(yuǎn)停留在當(dāng)下。如何找到困局破解之法成為了光伏企業(yè)的必答題。
智能制造，無疑是其中一個(gè)答案。
作為全球光伏行業(yè)的首個(gè)5G應(yīng)用基地，通威太陽(yáng)能金堂基地全面采用5G+智能制造方案打造廠區(qū)，通過車間無人智能制造、園區(qū)數(shù)字化管理、室外無人駕駛倉(cāng)儲(chǔ)物流等核心技術(shù)，率先實(shí)現(xiàn)工業(yè)數(shù)字化、生產(chǎn)智能化、管理智慧化。
通威太陽(yáng)能5G智能制造生產(chǎn)車間
據(jù)悉，通威太陽(yáng)能金堂基地的生產(chǎn)線與傳統(tǒng)電池片生產(chǎn)線相比，能源消耗降低約30%，生產(chǎn)效率提升約161%，是全球先進(jìn)制造業(yè)標(biāo)桿項(xiàng)目和樣板工程。“我們通過制造執(zhí)行系統(tǒng)的搭建，完成了很多線下作業(yè)到線上作業(yè)的轉(zhuǎn)變。”李靖翔表示。
過去，很多的生產(chǎn)工單、巡檢工作都是由工人拿著紙質(zhì)單據(jù)，到生產(chǎn)機(jī)臺(tái)上面逐一檢查并記錄，但現(xiàn)在統(tǒng)一通過系統(tǒng)自動(dòng)記錄、自動(dòng)拉取數(shù)據(jù)。在工藝改良方面，可以通過單片追溯功能對(duì)每天三百多萬(wàn)張電池片實(shí)現(xiàn)制造過程溯源，關(guān)聯(lián)每一張電池片在各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的參數(shù)及指標(biāo)。
此外，通威的智能化產(chǎn)線也延展到質(zhì)檢環(huán)節(jié)，通過AI視覺圖形算法進(jìn)行產(chǎn)品質(zhì)量檢測(cè)，以更高標(biāo)準(zhǔn)的質(zhì)量管控，將產(chǎn)品分為不同檔次進(jìn)行合格判定，高速的AI檢測(cè)不僅提高了產(chǎn)線效率，還增強(qiáng)了質(zhì)量判定的準(zhǔn)確性，更是對(duì)終端客戶高質(zhì)量產(chǎn)品獲得的有力保障。
在工序越加重視細(xì)節(jié)化處理的加法狀態(tài)下主動(dòng)做減法，不是一件容易的事情，但如果做成了，公司則能很好地實(shí)現(xiàn)降本增效的目標(biāo)。
通威太陽(yáng)能智能制造生產(chǎn)線
在智能化的通威太陽(yáng)能金堂基地中，5G技術(shù)的應(yīng)用是一切智能化的底層核心。5G技術(shù)對(duì)比WIFI，延時(shí)下降90%、帶寬提升300%、穩(wěn)定性從原來的99.8%提升至99.999%、點(diǎn)位數(shù)量減少70%。無論是成本還是應(yīng)用效果，5G技術(shù)都優(yōu)于WIFI。
智能化+精益管理，使得通威在行業(yè)內(nèi)能夠及時(shí)跟上最新趨勢(shì)并，且事實(shí)上，通威的智能工廠已發(fā)展至第三代，在行業(yè)內(nèi)遙遙領(lǐng)先。
第一代智能工廠是由工人推車以及有人駕駛叉車組成，運(yùn)輸環(huán)節(jié)上多以人工為主；第二代智能工廠是WIFI技術(shù)的IGV智能機(jī)器人和有人叉車組成，車間內(nèi)運(yùn)輸環(huán)節(jié)走向無人化；第三代智能工廠是由5G技術(shù)的IGV和無人叉車組成，車間內(nèi)外的運(yùn)輸環(huán)節(jié)實(shí)現(xiàn)無人化。
IGV智能機(jī)器人只需充電3小時(shí)，便可運(yùn)行12小時(shí)，能夠使不良率降低12.5%、碎片率降低25%，盡可能保證光伏整個(gè)制造中各工序的流暢性和穩(wěn)定性。
今年9月，通威太陽(yáng)能金堂基地獲得PCCC（電能（北京）產(chǎn)品認(rèn)證中心）產(chǎn)品認(rèn)證及綠色產(chǎn)品認(rèn)證證書，意味著金堂基地的產(chǎn)品在生產(chǎn)制造、研發(fā)水平、技術(shù)質(zhì)量等方面達(dá)到了行業(yè)高標(biāo)準(zhǔn)，滿足了國(guó)家或電力行業(yè)的嚴(yán)格標(biāo)準(zhǔn)。
2.創(chuàng)新技術(shù)引領(lǐng)光伏進(jìn)程
科技創(chuàng)新能夠催生新產(chǎn)業(yè)、新模式、新動(dòng)能，是發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力的核心要素。
2024年，通威THC、TNC組件分別以776.2瓦、743.2瓦的組件功率雙雙刷新世界紀(jì)錄。
10月30日，通威股份光伏技術(shù)中心宣布，經(jīng)權(quán)威認(rèn)證機(jī)構(gòu)TüV測(cè)試，通威自主研發(fā)的THC 210異質(zhì)結(jié)組件在2384*1303mm的尺寸下，最高輸出功率達(dá)到776.2瓦，光電轉(zhuǎn)換效率達(dá)到24.99%，標(biāo)志著異質(zhì)結(jié)組件功率首次登上775瓦臺(tái)階，實(shí)現(xiàn)里程碑式突破，這也是自2023年以來通威第9次刷新異質(zhì)結(jié)組件的功率、效率紀(jì)錄。
持續(xù)刷新紀(jì)錄的背后，是通威對(duì)科技創(chuàng)新的極致追求。
2023年11月，通威全球創(chuàng)新研發(fā)中心開工建設(shè)。2024年4月，首批工藝設(shè)備進(jìn)場(chǎng)；6月，異質(zhì)結(jié)+銅互連首片電池下線，這標(biāo)志著全球創(chuàng)新研發(fā)中心全面投入運(yùn)營(yíng)。
“在創(chuàng)新研發(fā)中心，我們擁有11萬(wàn)平方米的研發(fā)車間、1200多名研發(fā)人員。6個(gè)研發(fā)車間一直在進(jìn)行電池+組件技術(shù)研發(fā)和光伏產(chǎn)品可靠性檢測(cè)研究。”通威股份光伏首席技術(shù)官邢國(guó)強(qiáng)博士表示。據(jù)了解，通威著重于布局未來可能的主流技術(shù)，包括TOPCon、異質(zhì)結(jié)、BC以及鈣鈦礦/晶硅疊層技術(shù)等。
“我們建了行業(yè)最先進(jìn)的、配置最齊全的，未來技術(shù)提升途徑最多的1GW的HJT+THL研發(fā)中試線。”他說，“在金屬化方面，我們有銀包銅，同時(shí)也有銅互連技術(shù)，目前，銅互連技術(shù)已形成可量產(chǎn)的GW級(jí)方案。我們的T2/T3車間進(jìn)行各類各樣的BC電池+組件開發(fā)。我們還有鈣鈦礦/晶硅疊層研發(fā)，這是有通威特色的技術(shù)路線，我們的電池尺寸直接從210半片做起。”
通威全球創(chuàng)新研發(fā)中心HJT+THL電池首片下線
公開資料顯示，通威股份重視技術(shù)研發(fā)，近三年累計(jì)投入104.19億元。在光伏領(lǐng)域，通威股份在高純晶硅、太陽(yáng)能電池和組件技術(shù)方面取得行業(yè)領(lǐng)先成果，持續(xù)推動(dòng)技術(shù)進(jìn)步和創(chuàng)新。
產(chǎn)品上的技術(shù)創(chuàng)新，只是通威對(duì)外展現(xiàn)的一小部分。在制造工廠中，通威還開發(fā)了不少環(huán)保技術(shù)，踐行綠色可持續(xù)發(fā)展理念。
據(jù)悉，通威旗下?lián)碛?1條生產(chǎn)線的鹽城基地是全球光伏行業(yè)單體規(guī)模最大的組件基地，是數(shù)字化、智能化、自動(dòng)化程度最高的智慧工廠。其中，鹽城基地的廢氣處理，較傳統(tǒng)的活性炭廢氣治理工藝，采用了沸石轉(zhuǎn)輪吸附加催化系統(tǒng)，該系統(tǒng)內(nèi)沸石轉(zhuǎn)輪可脫附循環(huán)使用，每年可減少活性炭使用量及廢棄處置量約450噸，運(yùn)營(yíng)成本每年減少約450萬(wàn)元。
通威高效組件智能制造生產(chǎn)線
2024年11月，鹽城基地通過TüV南德 ISO50001:2018能源監(jiān)督審核認(rèn)證，標(biāo)志著該基地在能源管理與綠色低碳發(fā)展方面的成就得到了權(quán)威機(jī)構(gòu)的認(rèn)可。此外，鹽城基地還引入了先進(jìn)的節(jié)能技術(shù)，如高效電機(jī)、智能照明、熱回收系統(tǒng)、高效真空系統(tǒng)等，進(jìn)一步提升了能源使用效率。
作為中國(guó)光伏企業(yè)中智能制造的標(biāo)志性企業(yè)，無論是金堂基地還是鹽城基地，都是通威在中國(guó)光伏智能制造的標(biāo)桿工廠。不僅對(duì)外展示了公司產(chǎn)品的高質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，也彰顯了通威將持續(xù)推動(dòng)綠色技術(shù)創(chuàng)新的決心，為實(shí)現(xiàn)碳達(dá)峰、碳中和目標(biāo)貢獻(xiàn)通威力量。